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湿式脱硫除尘技术在应用中尚需注意和解决的问题
2016/11/17 阅读次数:[1298]

(一)腐蚀是湿式脱硫除尘技术在应用中常见的一个问题。常常发生在除尘器烟气入口处干湿交替部分、净化气体的出口、设备内部气流改变方向之处以及管道的腐蚀。

湿式脱硫除尘技术系统内的腐蚀环境是十分复杂的,它与多种因素有关,如:液体的温度、PH值、氯离子浓度、煤种、燃烧情况等,并受到运动尘粒的冲刷,而导致系统过早遭到破坏。为了控制腐蚀,探索符合我国国情的防腐防磨新路子,曾开展过相应的试验研究,现将结果介绍如下:

(1)选择了A3钢、18—8型不锈钢、09Cu低合金钢、改性高硅铸铁(STSIR—15Cu)、NiCr 20—2高镍奥氏体铸铁、普通灰铸铁、低合金耐蚀铸铁(NSHT86)共七种金属进行了模拟脱硫除尘洗涤液环境下的全浸蚀试验,试验结果表明:18—8型不锈钢和STIR—15Cu改性高硅铸铁的化学稳定性****,但在不同浓度硫酸溶液中特别是有氯离子存在时,18—8型不锈钢腐蚀率很高,而STSIR—15Cu改性高硅铸铁却很稳定。应此高硅铸铁更适合于脱硫除尘系统腐蚀严重的部位。

(2)选择了氯磺化聚乙烯涂层、环氧沥青涂层、玻璃鳞片涂层和聚苯硫醚(PPS)涂层共四种涂料进行挂片全浸腐蚀试验,结果表明:在全浸液PH值等于,CL为250PPm、SO4为1500PPm、温度为80—95℃时,浸液8~14天后外表面产生小泡,膜下发生腐蚀,部分涂层脱落。玻璃鳞片与PPS涂层的腐蚀率相比较,以PPS涂层性能为优,但这种涂层需在较高温度下,给施工带来一定困难,而玻璃鳞片的防腐性能虽然较PPS略有逊色,但可在室温下固化,弥补了PPS涂层的不足。

(3)选择了氯丁橡胶和高硅耐酸橡胶在浸液环境中试验结果表明:两种橡胶均有良好的耐腐蚀性能,高硅耐酸橡胶又优于氯丁橡胶,但粘接强度均不理想,在70—90℃条件下,试验10天后,粘接强度基本上下降到零。

(4)对非金属材料中的花岗岩和陶瓷的耐蚀耐磨性能试验表明:它们防腐耐磨性能良好,其平均腐蚀的速率为18—8型不锈钢的1/25,为A3钢的1/104。

上述试验结果,为湿式脱硫除尘系统各部位的合理选材提供了一定的依据。经受高温、腐蚀、磨损较快的部位可考虑采用麻石、陶瓷或改性高硅铸铁,经受中低温和腐蚀、磨损不甚严重的部位,可采用防腐防磨涂料的表面防护处理。

(二)注意水的合理利用。湿式脱硫除尘系统中提倡将锅炉房的所有废水(包括水力冲渣和脱硫除尘废水以及锅炉排污水、水处理设备反洗水、风机轴承的冷却水及其他废水)全部流入沉淀池,经灰水分离后作为冲渣和脱硫除尘用水。这不但可节约大量新水,同时可防止水体的二次污染。

(三)烟气带水是湿式脱硫除尘器中最常见的共性问题。这是由于脱硫除尘器中烟气与水接触后,气液未能得到很好分离而造成的一种现象。烟气带水会导致烟道腐蚀,引风机叶轮粘灰,严重时发生风机震动。一般控制设备烟气带水的措施有三个:(1)是在设备设计时尽可能选择较低的烟气上升速度;(2)是设备顶部距布水处要有一定的高度;(3)必要时需装设脱水效率较高的脱水器。

(四)湿式脱硫除尘技术的发展和应用,其实质是在传统的湿式除尘技术的基础上,开发它的脱硫功能。针对工业锅炉量大面广、技术管理水平参差不齐,又受到经济承受能力的限制,因此湿式脱硫除尘技术的推广应用,重点应考虑在较大容量的锅炉房和自备电厂的锅炉上应用,同时在技术性能上不要盲目追求高的脱硫效率,而应通过技术经济分析,以花费最小的代价获取****的环境效果为目标。




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